Desarrollamos soluciones a medida que funcionan. ¿Tiene una aplicación concreta? Estaremos encantados de asesorarle.
Ubicación:
Mannheim (Alemania)
Sector:
Fabricación de maquinaria agrícola
Aplicación:
Sistema de transporte para cabinas de conductor en el montaje de tractores
¿Qué hacer cuando el sistema de transporte de cabinas de conductor en el montaje se ha quedado obsoleto? En la planta de tractores de Mannheim del fabricante de maquinaria agrícola John Deere, la decisión era clara: la antigua instalación debía dar paso a una nueva lo antes posible. Gracias a la modernización con la aerovía de la solución MAXOLUTION® EHB safety, el transportador de cabinas de John Deere cuenta ahora con lo más moderno que ofrece el mercado, desde los accionamientos y la electrónica hasta la tecnología de seguridad.
Para la renovación del sistema de transporte de cabinas en John Deere se utilizacasi toda la gama del programaMAXOLUTION®:desde los motorreductores, pasando por la tecnología de variadores y control instalados cerca del campo, hasta la tecnología de seguridad, todo proviene de SEW-EURODRIVE:
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¿Cómo se desplazan, levantan y bajan cabinas de hasta 850 kilogramos de peso durante el montaje de tractores? ¿Cómo se protege a los trabajadores que deben trabajar bajo cargas suspendidas de este tipo? ¿Cómo se actualiza de manera confiable y en el menor tiempo posible un transportador de cabinas con requisitos técnicos de seguridad exigentes de última generación, de vanguardia?
Descubra todo esto y mucho más en nuestro video. Viva de cerca cómo se fabrica un potente tractor en la planta del fabricante de maquinaria agrícola John Deere en Mannheim con la ayuda de la ingeniería de accionamiento de SEW-EURODRIVE. Y obtenga información interesante sobre las ventajas de nuestrasolución desistemaMAXOLUTION®EHB aerovía, un sistema de transporte aéreo con la tecnología de seguridad más moderna.
Una razón fundamental para la renovación completa de la electrónica fueron los requisitos actuales de la tecnología de seguridad. Por supuesto, la productividad en John Deere debía mantenerse durante la remodelación; después de todo, aquí en la planta de tractores trabajamos en ciclos de tres minutos.Cita de Hans Ziegler, jefe de proyecto en John DeereEl anterior sistema de transporte de cabinas se diseñó en 1996 para 25 000 tractores al año. Actualmente, cuando la demanda es alta, se pueden producir hasta 45 000 vehículos. John Deere ya opera varias instalaciones con ingeniería de accionamiento de SEW-EURODRIVE. Nuestro departamento de mantenimiento está muy satisfecho con la técnica de Bruchsal. En caso de necesidad, el suministro de repuestos funciona a la perfección. El servicio de atención al Cliente y la colaboración funcionan muy bien. Por eso, nuestras buenas experiencias a lo largo de los años nos llevaron a elegir a este proveedor de accionamientos. El nuevo transportador de cabinas cuenta ahora con la tecnología de última generación, de vanguardia, y funciona a la perfección. No deja nada que desear en cuanto a seguridad en el trabajo, tecnología de control, mantenimiento y orientación hacia el futuro, e incluso supera los requisitos definidos previamente. Con esta innovadora instalación, en John Deere hemos ganado mucho margen de maniobra. Esto nos permite responder sin problemas a las exigencias futuras.
En la modernización de la aerovía de John Deere se utilizó casi toda nuestra gama de productos. Los motorreductores son alimentados por tecnología de control y variadores cercanos al campo de trabajo, que ocupan poco espacio y son resistentes a las vibraciones.Cita de Bernhard Pehlegrim, gerente de proyectos de SEW-EURODRIVEGracias al control de seguridad de alto rendimiento MOVISAFE®, los trabajadores de John Deere ahora pueden bajar la cabina sobre el conjunto de accionamiento ellos mismos mediante un control remoto. Nuestra solución de aerovía cumple con todos los aspectos técnicos de seguridad, desde la velocidad segura en función de la posición hasta la comunicación. Esto es muy importante, ya que este paso del proceso es especialmente delicado. Debido a las condiciones de montaje, los trabajadores deben colocar la parte superior de su cuerpo entre la cabina y el conjunto de accionamiento.
A más tardar a finales del verano y principios del otoño, el funcionamiento en los campos vuelve a aumentar. Es época de cosecha. Los tractores con los remolques correspondientes siegan, recogen fardos de heno, transportan el grano cosechado desde el campo o vuelven a arar el campo recién cosechado.
Para que la agricultura cuente siempre con un suministro suficiente de tractores nuevos, en la planta de John Deere en Mannheim, las máquinas agrícolas con su característico color verde y amarillo salen de la línea de producción cada tres minutos. Salen de la planta de Mannheim en diferentes tamaños y motorizaciones, según las necesidades de sus futuros propietarios.
¿Una temporada de cosecha sin estas potentes máquinas agrícolas? Imposible de imaginar. Los tractores, con su llamativa forma y combinación de colores, se ven a menudo en nuestros caminos rurales o campos de cultivo y sirven a la empresa estadounidense John Deere, con sede en Moline, Illinois, como el perfecto embajador de la marca en todo el mundo.
Cada tres minutos sale de la línea de montaje en Mannheim un «Johnny», como se llama cariñosamente a la maquinaria agrícola de John Deere. Pero, ¿qué tiene en común la fabricación de tractores de John Deere en Mannheim con Bruchsal? Dos cosas: por un lado, las cabinas de los conductores provienen de la planta hermana en Bruchsal. Por otro lado, la ingeniería de accionamiento segura utilizada en el proceso de fabricación proviene de SEW-EURODRIVE en Bruchsal.
Desde hace décadas, las confiables soluciones de accionamiento y automatización, así como el excelente servicio de atención al Cliente de SEW-EURODRIVE, garantizan en ambas plantas que se pueda mantener una alta productividad. Y es que la calidad, la seguridad y un servicio integral son tan importantes para SEW-EURODRIVE como lo son para el fabricante de maquinaria agrícola.
Razón más que suficiente para que los responsables de la planta de tractores de John Deere confiaran plenamente en SEW-EURODRIVE también para la modernización del antiguo transportador de cabinas en Mannheim. La filial alemana de John Deere no se limitó a un simple pedido de accionamientos individuales. En su lugar, se optó por una solución completa de modernización de la ingeniería de accionamiento en forma de una aerovía eléctrica equipada de manera óptima en materia de seguridad.
Los motores para los tractores se producen en la planta de fabricación de John Deere en Saran, Francia, cerca de Orléans. Por su parte, el fabricante de maquinaria agrícola produce las cabinas en Bruchsal, no muy lejos de la sede central de SEW-EURODRIVE. Debido a la fabricación sincronizada de cabinas y tractores en John Deere, las cabinas llegan justo antes del montaje. El plazo de entrega es de apenas dos días.
Cuando las cabinas salen del almacén en Mannheim, aún quedan por realizar algunos pasos de trabajo menores que deben llevarse a cabo en el premontaje. De ahí pasan a una mesa giratoria, en la que se alinean las cabinas para su incorporación al bastidor de elevación de la aerovía. Para ello, unos pernos, a modo de brazos de montacargas, se deslizan por la parte trasera debajo de la cabina.
Este proceso es siempre idéntico en el flujo interno de John Deere, aunque las cabinas tengan una estructura diferente según el modelo y el tamaño del futuro tractor. Siguiendo el principio de autoajuste, la cabina se fija entonces por sí misma durante el transporte gracias a su propio peso. Una vez preparadas, las cabinas esperan en el amortiguador hasta que se las solicitan. El flujo de materiales ya tiene registrado de manera fija a qué tractor pertenecerán más adelante.
Uno tras otro, los carros de transporte de la aerovía llevan las cabinas de conductor hacia el proceso de ensamblaje. Dado que el proceso de ensamblaje en la «unión» (conexión de la cabina con el tren de transmisión del tractor) dura más de tres minutos (el flujo de materiales debe mantenerse en un ciclo de tres minutos), el ensamblaje se lleva a cabo en dos líneas paralelas. Un desvío distribuye las cabinas que llegan hacia la izquierda y a derechas. De este modo, en la planta de John Deere se dispone del doble de tiempo de ciclo para esta etapa del proceso.
La eficiencia y rapidez del flujo de materiales dependen tanto de la coordinación de los procesos internos como de la tecnología de accionamiento y automatización a medida del sistema de transporte.
Una de las características especiales más importantes de la aerovía completamente renovada: gracias a la solución de sistema MAXOLUTION® EHB safety, con su estructura compacta y descentralizada, el nuevo sistema de transporte de cabinas se adapta perfectamente al espacio reducido.
Una vez llegada al punto de montaje, la cabina del conductor se baja primero automáticamente a una altura previa en la que nadie puede resultar herido. Solo entonces el operario de John Deere toma el control con un teclado, desplaza la cabina manualmente a través del conjunto de accionamiento hasta la posición correcta de unión y, a continuación, baja aún más el bastidor de elevación de la aerovía hasta el nivel de unión.
¿A quién no le gusta ser invitado a una boda? En la planta de fabricación de tractores de John Deere, SEW-EURODRIVE es incluso un invitado habitual. Aunque el romanticismo no es precisamente lo que prima en las numerosas bodas que se celebran allí cada día, con una frecuencia de tres minutos, sí que hay mucha seguridad sólida y perspectivas perfectas para el futuro.
La ceremonia de la boda suena un poco arriesgada al principio, ya que, debido al montaje, el operario debe permanecer ocasionalmente debajo de la carga suspendida y, por lo tanto, entre la cabina y el tren de transmisión que se va a acoplar (motor, ejes y sistema hidráulico del tractor). Sin embargo, la sofisticada tecnología de seguridad es absolutamente esencial en esta estación de montaje. Para que los trabajadores de John Deere puedan acceder sin peligro a los módulos durante su trabajo, las medidas redundantes en la aerovía garantizan una doble seguridad en el trabajo en el proceso.
La solución adecuada para una seguridad en el trabajo óptima: el diseño sistemáticamente redundante de los pares de correas y la ingeniería de accionamiento garantizan una doble protección: se utilizan dos pares de correas de material altamente estable para asegurar la sujeción óptima del bastidor de elevación, incluida la cabina del conductor, en la aerovía «MAXOLUTION®». Cada uno de estos pares de correas está, a su vez, enrollado en dos capas (bifilar) en el centro de la aerovía sobre un eje central. Esto permite una elevación y un descenso simétricos de las cabinas.
La ingeniería de accionamiento integrada en la aerovía también es redundante: dos motores, cada uno de los cuales podría mover y frenar el bastidor de elevación por sí solo, garantizan una doble seguridad. Dos sensores, los llamados sensores de tensión de cable, garantizan una altura y velocidad de elevación seguras. Además, estos pueden detectar y notificar a tiempo cualquier posible desviación de la simetría o inclinación del bastidor de elevación.
Gracias a este sistema de seguridad de última generación, que ofrece doble protección en múltiples aspectos, los trabajadores de John Deere pueden acceder sin preocupaciones a la carga suspendida para conectar cables eléctricos, mangueras hidráulicas y uniones atornilladas, lo que garantiza una integración perfecta entre la cabina del conductor y el conjunto de accionamiento.
Actualmente, la cabina de conductor más pesada de John Deere pesa 850 kilogramos. Sin embargo, el límite de capacidad del transportador de cabinas ya es de 1 500 kilogramos, lo que ofrece una reserva más que suficiente.
Más que solo motorreductores: en la modernización del transportador de cabinas de John Deere se utilizó casi toda la gama MAXOLUTION® de SEW-EURODRIVE. La solución de sistema de aerovía eléctrica «EHB safety» recurre, para los accionamientos de elevación, a soluciones de accionamiento electrónico descentralizadas, es decir, cercanas al campo. Estas requieren relativamente poco espacio y son resistentes a las vibraciones. Los dos motorreductores de grupo cónico, que elevan y bajan conjuntamente un bastidor de elevación o una cabina, están diseñados cada uno para una potencia de 5,5 kilovatios. Un MOVIPRO® SDC alimenta al par de motores como accionamiento en grupo con una potencia nominal de 11 kilovatios. El motor de tracción de 0,55 kilovatios es controlado por un controlador MOVIFIT®.
Para toda la remodelación, John Deere solo disponía de las dos semanas de vacaciones de fin de año entre Navidad y Año Nuevo de 2016/2017. Menos mal que los integradores pudieron recurrir al software de sistemas MOVIVISION®: este reduce al mínimo el esfuerzo de programación y permite la simulación exacta de una puesta en marcha virtual. Por lo general, los cálculos subyacentes se realizan mucho antes de la reconversión, durante la planificación de la instalación. En el caso del cliente John Deere, esto permitió acortar considerablemente la puesta en marcha real. Pero eso no es todo. El software también presta valiosos servicios durante el funcionamiento, ya que permite una supervisión y un diagnóstico permanentes, incluyendo el monitoreo de condiciones, sin interrumpir la operación de la instalación.
La posición segura de los vehículos, la posición segura de elevación y la velocidad segura de elevación son requisitos básicos para la seguridad en el trabajo de los trabajadores de John Deere. Todas estas funciones de seguridad se ejecutan en el controlador de seguridad MOVISAFE® HM31 de SEW-EURODRIVE. Además, controla la función de seguridad SBC (Safe Break Control) para garantizar una distancia correcta entre los tractores en la línea de producción, lo que hace innecesario un separador mecánico.
Después de cada uno de sus recorridos, los siete carros de transporte de la aerovía deben someterse a una prueba automática de frenos para los accionamientos de elevación. La central de control recibe un mensaje de cualquier incidente. Además, siempre se envía a la central de control la posición exacta en la que se encuentra cada carro en ese momento, y esta se muestra en los displays.
En caso de un mensaje de error, el sistema actúa de forma autónoma, separa el carro de la aerovía correspondiente y lo lleva inmediatamente al área de mantenimiento. De esta manera, John Deere evita costosas paradas.